1、塑料焦燒
塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺點，其留意表現(xiàn)為：溫度顯現(xiàn)超高；機頭模口有很多煙霧、激烈影響味，嚴峻時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有接連氣泡；發(fā)生的注首要原因有：
1）、溫度操控超高到達塑料熱降解溫度；
2）螺桿長時刻未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；
3）加溫或停機時刻過長，使機筒內(nèi)塑料長時刻受熱而分化；
4）控溫外表失控或失準，構(gòu)成高溫分化；
5）擠出機冷卻體系未翻開，構(gòu)成物料剪切沖突過熱。
因此在擠出過程中應(yīng)加強查看加溫、冷卻體系作業(yè)是否正常；擠出溫度的設(shè)定應(yīng)依據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理操控加溫度時刻，定時進行揉捏體系的清洗。
2，擠出物塑化不良
在前面講到溫度操控要求中從前提到過塑化問題，一般塑化不良首要表現(xiàn)為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料外表發(fā)烏，無光澤，并有細微裂紋；擠包層在合膠處有顯著的線縫；發(fā)生的首要原因有：
1）溫度操控太低，特別是機頭部位；
2）絕緣或護套猜中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；
3）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能徹底塑化；
4）塑料自身存在質(zhì)量問題。
針對上述原因，應(yīng)該留意擠出溫度操控的合理性；對領(lǐng)用資料的質(zhì)量合品名應(yīng)承認；不能一味尋求產(chǎn)值而進步擠出速度；加強原資料保管，特別是在塑料枯燥工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。
3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其首要發(fā)生的原因是：
1）溫度操控過高（特別是進料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）長時刻泊車，分化塑料未掃除潔凈；
4）自然環(huán)境濕度高；
5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。
針對上述原因，應(yīng)合理操控螺桿各段的溫度；對所用物料提早預(yù)枯燥；嚴厲工藝操作要求，進步對塑料塑化程度的評判才能；留意出產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。
4、擠包尺度不合格,首要表現(xiàn)為偏芯；護套厚度或外徑超差；其首要構(gòu)成原因有：
擠出和牽引速度不穩(wěn)定；
1）纜芯外徑改變太大；
2）擠出溫度過高構(gòu)成擠出量的削減；
3）塑料內(nèi)雜質(zhì)過多堵塞于過濾網(wǎng)使塑料流量下降；
4）收放線的張力不穩(wěn)定；
5）模芯挑選過大（揉捏式）或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯；
6）模距離挑選不合適；
7）擠出機頭的溫度不均勻；
8）擠出模具的同心度未調(diào)整好；
9）進料口溫度過高使進料困難影響料流；
針對上述原因，應(yīng)常常丈量護套外徑及時調(diào)整；合理選配和調(diào)整擠出模具；留意收放線的張力改變及時調(diào)整；溫度的操控應(yīng)于規(guī)則要求共同；
5，縱包帶粘結(jié)強度不合格，首要原因有：
1）擠出物溫度太低；
2）油膏填充過多溢出；
3）出產(chǎn)線速度太快，使護套被急速冷卻；
4）熱水槽溫度太低，且離?？谳^近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其構(gòu)成松包；
6）縱包帶復(fù)合膜熔點太高；
依據(jù)上述原因，應(yīng)留意配模要求，必要時依據(jù)纜芯調(diào)整；不能讓護套被急速冷卻，以進步粘結(jié)才能；不能應(yīng)進步護套定型才能而過火下降機頭溫度；留意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。
6，擠包外觀不合格，擠包外觀不合格首要表現(xiàn)為擠包層外表有擦傷；粗糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺點。其首要原由于：
1）擠出模套挑選不合理。過小引起麻斑紋；過大引起脫節(jié)或揉捏疏松；
2）擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護套外表。
3）擠出機頭加熱溫度過高引起粗糙，或溫度過低引起微裂紋；
4）模套定徑區(qū)有損害；
5）護套在水槽內(nèi)擦傷；
針對上述原因可以對缺點進行掃除或在出產(chǎn)中防備。
實踐出產(chǎn)中，除了上述缺點現(xiàn)象和原因外，還有如排線問題、縱包堆疊寬度問題、外形有竹節(jié)形等。咱們在出產(chǎn)中多加以調(diào)查和總結(jié)，捉住問題的首要和本質(zhì)，就會方便的解決，把電纜的質(zhì)量水平做得更好。
